车讯 日前，沃尔沃汽车台州工厂迎来第50万辆整车正式下线。据悉，第50万辆下线车辆为沃尔沃XC70，新车于9月26日上市，共推出4款车型，厂商建议零售价41.69-49.69万元。
在智能制造方面，台州工厂的冲压车间产线自动化率达100%，焊装车间配备442台机器人，涂装车间自动化率也达到96%，总装车间100%采用电动拧紧工具，所有关键螺栓的拧紧信息终生可追溯；质量管控上，台州工厂从前端采购到整车装配，始终严格执行7层次质检体系，通过超声波焊点检测、撕裂试验、蓝光检测等先进手段，全流程把控产品品质。特别是焊装车间采用的自适应焊接系统，能够根据板材厚度实时调整参数，确保每一个焊点都符合全球统一品质标准；可持续发展领域，台州工厂不仅在2021年实现100%电能碳中和，更在2024年达成气候零负荷运营目标。此外，还率先实现了车用铝合金材料和钢材的无降级回收，并通过废弃物零填埋三星认证，成为浙江省首个获此认证的整车制造企业。
在冲压车间，为了保证全新XC70的冲压品质，沃尔沃汽车对冲压成型件有着严苛的要求。所有钢板原料从进厂开始就要接受100%来料开包检查，从源头上杜绝瑕疵。冲压完成后，每一件成型件都会经过100%目视化检测，确保表面无任何可见缺陷。
同时，针对每个生产批次的冲压件，还会进行抽样亮油检测和蓝光扫描检测，从而全方位确保成型件的卓越品质；在焊装车间，多种连接技术应用于车身焊接，包括业内先进的激光焊、自冲铆焊和阿普拉斯焊等工艺。
全新XC70的侧围与流水槽上部搭接处运用了独特的阿普拉斯焊工艺。该工艺通过高电流脉冲在极短时间内完成焊接，相较于传统点焊，其热影响范围更小，有效减少了板材变形风险，保持了材料的原有性能，同时大幅降低了压痕可见度，显著提升了产品表面的外观质量。为了确保焊接精度，车间内9台视觉测量机器人与6台悬臂三坐标协同作业，对全新XC70的白车身上多达6160个测点进行监控，为车身结构的精准与坚固提供了数字化保障；
完成焊接的全新XC70白车身将会进入涂装车间。为确保漆面品质达标，车身首先会经过16道防腐密封工序，对车身进行全方位的密封涂胶，并采用先进的3C2B（三次涂层，两次烘烤）喷涂工艺，在满足严苛漆面性能的同时，保证了良好的外观品质。
为严守涂装品质，涂装车间还对涂层附着力、整车水密性、漆膜厚度和颜色外观等关键品质目标，每日进行标准化的测量与监控，确保每一辆全新XC70的漆面都达到全球统一的高标准；进入总装车间，全新XC70在车身与底盘的合装工位，采用了行业领先的“一体式自动合装”工艺。底盘上49颗不同规格的螺栓被同步一次性100%自动化拧紧，确保了每一个螺丝受力均匀，最大限度地减少了车身的装配应力，从而有效提升了全新XC70驾驶的稳定性。
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